Diseño del blog
5 ideas de mejora típicas de la metodología Lean Manufacturing
mejora 8 • 2 de abril de 2021
Cuando se da la oportunidad a las personas de proponer ideas de mejora para su puesto de trabajo son muchas opciones las que podemos encontrar, pero aunque hay ideas de todo tipo, son las que veremos a continuación las más habituales, las que primero suelen surgir, y más aún cuando alguna de ellas ya está haciéndose en otra zona, entonces todo el mundo la quiere.
Estas ideas son de las más sencillas de hacerse, aunque dependiendo de cada una requiere una inversión distinta, por eso suelen ser las primeras. Una vez que estas empiezan a realizarse, ya se ha ganado la confianza del personal y comienzan a surgir ideas más elaboradas y curiosas pero igual de importantes.
1. Más iluminación.
La primera idea de mejora es tener más luz en el puesto de trabajo, bien con pantallas de luz o focos en el puesto de trabajo, lámparas especiales para ver mejor los productos, o linternas dentro de máquinas para ver mejor.
A veces creemos que la iluminación es la correcta pero no estamos día a día en la zona para comprobar que se ve perfectamente todo lo necesario del proceso. Esta idea conseguirá mejoras en calidad, al ayudar a ver mejor posibles defectos de productos, y mejora la salud visual
de la persona al no dejarse la vista intentando ver algo en la penumbra o que le hace sombra. Además es importante poner la iluminación adecuada al entorno de trabajo, tanto en tipo de luz, lúmenes, etc. Esta idea es una de las más sencillas de realizar ya que tiene un bajo coste.
2. Carretillas elevadoras automáticas.
Otra idea muy popular viene a ser sustituir las viejas carretillas y transpaletas manuales por unas automáticas y más fáciles de llevar. El esfuerzo de tener que mover la carretilla pulsando el pedal con la pierna cuando está carga para subir y bajar, además de la pérdida de tiempo sin uno de los principales desperdicios. Por supuesto es necesario tener la máquina elevadora más óptima para el puesto de trabajo, y evitar en lo posible la manipulación manual de objetos pesados. Aunque el coste de esta idea es un poco mayor, los beneficios son tales que merece la pena hacer esta inversión.
3. Cuadros de herramientas.
Es típico ver en las fábricas la herramienta desperdigada y perdida entre máquinas, mezclada en cajones u oculta en recovecos, es por eso que tener la herramienta ordenada en cuadros es algo idílico para la gente que trabaja en estas condiciones. Esta idea consigue reducir el tiempo de la búsqueda de herramientas, ya que es habitual no encontrar las cosas porque no tienen un sitio fijo o porque se comparten entre varias personas.
Pero más importante que poner un cuadro de herramientas y terminar la idea, es el proceso a seguir. Normalmente cuando se propone esto la respuesta sería hacer un
Taller 5S, pero si no se considera oportuno aún, habrá que realizar el cuadro siguiendo los mismos pasos que se harían en el taller. Lo primero es
seleccionar las herramientas necesarias y eliminar las que no se utilizan y están estorbando y ocupando sitio, lo segundo es ordenar las herramientas que han quedado y colocarlas encima de un cartón para ver cómo quedaría el futuro cuadro, a continuación se repasa la silueta y se toman medidas para construirlo o comprar uno que se adapte.
Lo más importante es que sean los propios operarios los que hagan este proceso, ya que su participación hará que luego se involucren más y lo mantengan.
4. Llaves neumáticas.
Los operarios hacen menos esfuerzo a la hora de quitar y apretar tornillos, se cansan menos y hacen más rápido estas tareas
que suelen ser desperdicios, por tanto la persona gana y la empresa gana, todos ganan y con algo tan sencillo como una llave neumática. También sería conveniente al realizar esta idea ver la posibilidad de unificar tornillos
para tener menos variedad, y menos posibilidades de cambiar la boquilla de la llave. Esto suele ser muy útil para grandes tornos o tuercas donde haya que hacer mucho esfuerzo, además tienen la opción de regular la presión de apriete.
5. Pulsadores de máquinas.
Muchas veces el pulsador o interruptor de la máquina está situado muy lejos de la zona donde se encuentra la persona, es por eso que una opción es modificar este botón y ponerlo más cerca del puesto habitual para que sea más fácil acceder a él y ahorrar en desplazamiento y movimientos innecesarios. No siempre se puede realizar esta posibilidad por dificultad de la máquina o porque no se dispone de personal cualificado para realizarla, pero merece la pena escuchar esta idea e intentarlo.
Compartir
Este punto es el más habitual en todas las organizaciones, pero no solo en la implantación de la metodología Lean Manufacturing si no ante cualquier gran cambio significativo dentro de la empresa. Las personas temen los cambios por la incertidumbre que conllevan, prefieren lo conocido y no salir de su zona de confort. La filosofía lean implica a todas las personas por eso la resistencia, ya sea en un área o en otra siempre encontraremos rechazo por parte de algunos. Este miedo desaparece con el tiempo al ver qu e es un sistema que solo pretende mejorar con la ayuda de todos , cuando se observan los beneficios de primera mano la percepción de las personas cambia. No obstante al principio será difícil lidiar con las críticas y la negatividad de algunos, pero con paciencia, empatía y saber explicar la metodología adecuadamente se conseguirán los resultados deseados.
Este indicador es el más común y de los más importantes dentro de cualquier área . La productividad es la relación que existe entre la cantidad de productos o resultados obtenidos por un sistema y los recursos necesarios para obtenerlos. Cuanto mayor productividad se tenga mejor será la eficiencia, si se aumenta este indicador, disminuirán los gastos y aumentarán los ahorros. Aumentar la productividad es consecuencia de una de las siguientes cosas, o bien se produce lo mismo con menos recursos, lo que conlleva un ahorro, o bien se produce más con los mismos recursos , aunque esto no siempre es fácil, ya que aquí entraría en juego la labor de ventas, para producir más hay que vender más. Este último caso mejora mucho en cuellos de botella del proceso productivo. Para medir la productividad hay distintas formas dependiendo de la organización, las más habituales son las siguientes: - Productividad calculada con los tiempos teóricos que tienen definidos los procesos y comparando estos con el tiempo real empleado por la persona en ese puesto. Productividad=tiempo teórico operaciones de valor/tiempo persona en puesto de trabajo - Productividad por unidades/hora . El total de las unidades realizadas entre el tiempo que la persona ha estado en ese puesto.
En esta nueva normalidad que estamos viviendo por la pandemia de la COVID-19 tenemos que adaptar los sistemas de gestión Lean para seguir caminando por el camino de la mejora continua y no dejar atrás lo que tanto esfuerzo ha costado conseguir. Así que lo mejor es adaptarlas reuniones Lean a los tiempos que corren y seguir mejorando juntos. Veamos las 5 normas para prevenir la COVID-19 en reuniones Lean que deben cumplirse para poder realizar las reuniones Lean de forma segura para todas las personas que participan y así prevenir los contagios. Son medidas muy sencillas que se tienen presentes todo el tiempo en estos tiempos de Coronavirus, pero que no está demás recordarlas para realizar las reuniones de forma segura. Lo más sencillo es dejar este protocolo por escrito en un lugar visible para todos, que pueden ser los tableros de las reuniones o en zonas comunes. Todos tienen que conocer las normas y estar informados y no dar nada por supuesto.
