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Las 5 claves para implantar el sistema Lean Manufacturing con éxito
mejora 8 • 12 de mayo de 2020
Si quieres mejorar tu empresa y ahorrar dinero aumentando tu productividad, lo que necesitas es implantar un sistema de gestión Lean para lograrlo. Es un sistema muy sencillo basado en la comunicación cuyo principal objetivo es aumentar la productividad eliminando aquellas cosas que no aportan valor al producto. Pero, ¿cuáles son las claves para hacerlo con éxito? Las vemos a continuación.
1. Implicación de la dirección.
Esta es quizá la base y la más importante. Es necesario que la dirección apueste por esta nueva metodología desde el principio, ya que aunque para mejor, cambiará la forma de hacer las cosas en la empresa.
Ahora el valor está en las personas, en su experiencia y en lo que pueden aportar, por eso la dirección debe ser consciente de este nuevo poder que se le otorga la personal, que a partir del inicio del proyecto empezará a compartir su opinión y tanto para bien o para mal hay que saber aceptarla, y por su puesto trabajar para ayudarlos y dar soporte a todas mejoras que nos aportarán.
Tiene que ser la dirección la primera en aplicar los 10 puntos del espíritu Kaizen
así misma para poder transmitir esta filosofía a toda la organización.
2. Líder Lean.
Será la persona en predicar los principios de esta nueva metodología y de formar al personal
así como de proponer mejoras, es por eso que primeramente tiene que ser un líder, si es una persona de la propia empresa mejor, ya que conoce a la perfección la forma de trabajar y al personal. Pero si es un apersona externa, hay que asegurarse que comparte los valores y principios de nuestra organización, y no sea un clón de un vendedor que sabe la teoría al dedillo pero que no empatiza con el personal.
Las características principales que debe tener el líder Lean son la carisma y buen trato con las personas
en los diferentes escalones jerárquicos, tener empatía
para conectar con la gente y don de la palabra
no solo para formar e impartir charlas sino para establecer buen feedback, saber escuchar
y sacar lo mejor de cada uno, animándolos siempre a la participación y las buenas propuestas de mejora, así como reconocer los logros de los demás
y ayudar cuando sea necesario implicándose con todas las personas.
El personal debe sentir que tienen una persona con la que pueden contar y recibir a esta como la figura personalizada de la amenaza de un nuevo sistema, que al principio es lo que pensarán al ser algo nuevo de lo que nunca han oído.
3. Transparencia de información.
Con este nuevo sistema de gestión la información es algo muy visual, y cualquier persona puede consultarla, por eso siempre hay que dejar claro cuál es el objetivo
y propósito de la implantación de este sistema por parte de la dirección.
Hay que informar a los trabajadores de cada paso que se da y explicarlo
para que todos lo entiendan.
Los datos tienen que ser reales, no vale inventar nada, si un taller no ha obtenido el resultado esperado hay que comunicarlo, si alguien no cumple con los plazos de las acciones así aparecerá en su fecha del plan de acción, y si alguien propone una idea de mejora esta deberá ser leída y contestada explicando la respuesta. Todo tiene que estar claro y ser veraz, para informar y para poder tomar las decisiones adecuadas en función de los resultados obtenidos.
4. Formación.
Ha llegado una nueva forma de hacer las cosas, y todos tienen que conocerla, para ello se dará toda la formación necesaria.
La primera formación es básica
para conocer que es un sistema de mejora continua, cuál es su objetivo ,que se pretende conseguir y cuál es la misión de cada persona dentro del sistema, así como explicar los conceptos y vocabulario utilizado y la metodología a seguir. Habrá que hacer una formación de cada reunión y acompañar al equipo
hasta que aprendan a realizarla por ellos mismos, a cualquier reunión.
Cuando surja un taller
en el primer encuentro se explicarán los pasos de este, para que sirve y cuál es su objetivo, y los próximos pasos a dar. Para cada paso de un taller, por ejemplo el taller 5S, se formará al personal para que puedan aplicarlos ellos mismos y mantenerlo en el tiempo.
Aunque al principio parezca algo tedioso es una de las bases para el buen funcionamiento del sistema Lean.
5. Paciencia y constancia.
Y la última clave pero no menos importante, hay que tener paciencia, implantar Lean es un proceso sencillo, pero requiere de mucha dedicación
para que vaya calando poco a poco en las personas, y aunque los primeros resultados se ven pronto, es poco a poco como se irán consiguiendo los objetivos propuestos.
Implantar la mejora continua rápidamente no servirá nada más que para crear frustración en las personas y caer en picado de una montaña que no se puede volver a subir. Por eso, aunque sea un proceso simple hay que hacerlo poco a poco dedicando tiempo
a conocer los datos, analizando los indicadores, preparando las formaciones y sobre todo conociendo a las personas, que son la base y lo más importante de un sistema de mejora Lean Manufacturing, por eso hay que cuidarlas en todo momento y dedicarles tiempo.
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Este punto es el más habitual en todas las organizaciones, pero no solo en la implantación de la metodología Lean Manufacturing si no ante cualquier gran cambio significativo dentro de la empresa. Las personas temen los cambios por la incertidumbre que conllevan, prefieren lo conocido y no salir de su zona de confort. La filosofía lean implica a todas las personas por eso la resistencia, ya sea en un área o en otra siempre encontraremos rechazo por parte de algunos. Este miedo desaparece con el tiempo al ver qu e es un sistema que solo pretende mejorar con la ayuda de todos , cuando se observan los beneficios de primera mano la percepción de las personas cambia. No obstante al principio será difícil lidiar con las críticas y la negatividad de algunos, pero con paciencia, empatía y saber explicar la metodología adecuadamente se conseguirán los resultados deseados.
Este indicador es el más común y de los más importantes dentro de cualquier área . La productividad es la relación que existe entre la cantidad de productos o resultados obtenidos por un sistema y los recursos necesarios para obtenerlos. Cuanto mayor productividad se tenga mejor será la eficiencia, si se aumenta este indicador, disminuirán los gastos y aumentarán los ahorros. Aumentar la productividad es consecuencia de una de las siguientes cosas, o bien se produce lo mismo con menos recursos, lo que conlleva un ahorro, o bien se produce más con los mismos recursos , aunque esto no siempre es fácil, ya que aquí entraría en juego la labor de ventas, para producir más hay que vender más. Este último caso mejora mucho en cuellos de botella del proceso productivo. Para medir la productividad hay distintas formas dependiendo de la organización, las más habituales son las siguientes: - Productividad calculada con los tiempos teóricos que tienen definidos los procesos y comparando estos con el tiempo real empleado por la persona en ese puesto. Productividad=tiempo teórico operaciones de valor/tiempo persona en puesto de trabajo - Productividad por unidades/hora . El total de las unidades realizadas entre el tiempo que la persona ha estado en ese puesto.
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