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Por qué es necesario mejorar e implantar un sistema de mejora continua
mejora 8 • 10 de diciembre de 2019
Si no mejoramos, estamos empeorando.
Lean Manufacturing es un sistema de gestión basado en la mejora continua. Y vamos a explicarlo con detalle, pero antes hagámonos una pregunta, ¿por qué queremos mejorar?
Muy sencillo, si no mejoramos estamos empeorando, así de fácil, porque si no lo hacemos vendrá alguien que mejorará por nosotros y nos quedaremos atrás. La vida evoluciona cada vez más deprisa y es importante permanecer siempre en movimiento, mejorando, adaptarse a las nuevas tecnologías y novedades, y no quedarse estancado viendo como crecen otras empresas. Y para eso es necesario actuar, probar cosas nuevas, hacer cambios.
Si no hacemos cosas distintas el resultado siempre será el mismo. Y es en resumen lo que nos dice que hagamos la filosofía Lean. Y digo filosofía porque eso es lo que es, no solo es un método para hacer las cosas, es un cambio de mentalidad, un cambio en la forma de pensar que se extiende más allá de las empresas y que se puede aplicar en todos los ámbitos de nuestra vida cotidiana.
Y visto esto, ¿que se mejorará? Mejoras de calidad, mejoras de los procesos, los productos y los puestos de trabajo, mejoras de seguridad, mayor implicación y motivación de las personas, mejora en tantos temas como queramos plantear.
Es un proceso sencillo y fácil de aplicar, pero muy difícil de aceptar. Cuando una empresa decide apostar por la implantación de esta nueva metodología lo hace principalmente por una razón: confía en el potencial de su gente. Este método está basado en la comunicación, con las personas como principal ventaja competitiva y su capacidad de pensar, su experiencia y su sabiduría. Se trata de conseguir que cada uno aporte allí dónde sea experto, poniendo su granito de arena. Para que la suma de todos esos granos de arena sea una montaña cada vez más grande de mejora, oportunidades y crecimiento.
Esta nueva filosofía tiene su origen en Toyota, cuando después de la segunda guerra mundial Japón quedó destruido y sin recursos, tuvo que sacar su as de la manga y aprovechar su recurso más valioso, las personas. Y fue a partir de ahí cuando empezó la nueva evolución, teniendo como base la idea de las pequeñas metas para conseguir sus propósitos. Al contrario que los occidentales se proponen grandes metas que tienden a no cumplir, los japoneses empiezan con objetivos pequeños, retadores pero alcanzables, y todos los días con pequeñas acciones luchan para conseguirlos. Pues cuando consiguen estos se retan otra vez con un nuevo objetivo, y así poco a poco con pequeños pasos consiguen grandes cosas sin apenas esfuerzo.
Es un poco el resumen de lo que se trata de conseguir aplicando el método que plantea el Lean Manufacturing, todos los días con una estructura de reuniones y el trabajo en equipo, junto con una adecuada forma de gestión de la comunicación, se irán consiguiendo pequeños granitos de arena en todas las áreas de la organización que harán que la empresa sea mucho más competitiva y que con objetivos comunes avancen todos en la misma dirección.
Así que, aunque parezca un camino difícil, y habrá subidas y bajadas, merece la pena poder empezar a andar y descubrir el gran potencial de oportunidades que ofrece. En nuestras manos está, empezar a subir la montaña, o quedarnos atrás en el camino.
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Este punto es el más habitual en todas las organizaciones, pero no solo en la implantación de la metodología Lean Manufacturing si no ante cualquier gran cambio significativo dentro de la empresa. Las personas temen los cambios por la incertidumbre que conllevan, prefieren lo conocido y no salir de su zona de confort. La filosofía lean implica a todas las personas por eso la resistencia, ya sea en un área o en otra siempre encontraremos rechazo por parte de algunos. Este miedo desaparece con el tiempo al ver qu e es un sistema que solo pretende mejorar con la ayuda de todos , cuando se observan los beneficios de primera mano la percepción de las personas cambia. No obstante al principio será difícil lidiar con las críticas y la negatividad de algunos, pero con paciencia, empatía y saber explicar la metodología adecuadamente se conseguirán los resultados deseados.
Este indicador es el más común y de los más importantes dentro de cualquier área . La productividad es la relación que existe entre la cantidad de productos o resultados obtenidos por un sistema y los recursos necesarios para obtenerlos. Cuanto mayor productividad se tenga mejor será la eficiencia, si se aumenta este indicador, disminuirán los gastos y aumentarán los ahorros. Aumentar la productividad es consecuencia de una de las siguientes cosas, o bien se produce lo mismo con menos recursos, lo que conlleva un ahorro, o bien se produce más con los mismos recursos , aunque esto no siempre es fácil, ya que aquí entraría en juego la labor de ventas, para producir más hay que vender más. Este último caso mejora mucho en cuellos de botella del proceso productivo. Para medir la productividad hay distintas formas dependiendo de la organización, las más habituales son las siguientes: - Productividad calculada con los tiempos teóricos que tienen definidos los procesos y comparando estos con el tiempo real empleado por la persona en ese puesto. Productividad=tiempo teórico operaciones de valor/tiempo persona en puesto de trabajo - Productividad por unidades/hora . El total de las unidades realizadas entre el tiempo que la persona ha estado en ese puesto.
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