OEE eficiencia general de equipos

OEE

OEE - Eficiencia General de Equipos

Mide la eficiencia de las máquinas para mejorarla

El OEE como indicador de mejora.

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia General de Equipos es uno de los indicadores más utilizados a nivel mundial para medir la eficiencia de máquinas y equipos, ya que está estandarizado, es decir es la misma fórmula en todos los lugares donde se utiliza, lo cual permite comparar el OEE de una máquina con otra.

Al contrario que otros indicadores de productividad que utilizan fórmulas adaptadas a la organización, el OEE es universal.

El OEE compara las piezas buenas producidas reales con las que se podrían haber hecho idealmente en ese mismo tiempo, es decir si no hubiera ningún desperdicio y la máquina funcionase óptimamente.

Este indicador nos da como resultado dónde están los desperdicios que hacen que no se llegue al punto óptimo de productividad de la máquina, y conociendo estos se pueden realizar acciones para eliminarlos y aumentar el OEE, a estos se les conoce como las 6 grandes pérdidas de OEE.

Para calcularlo se tienen que tener en cuenta 3 puntos clave de la fabricación del equipo; uno será el tiempo que la máquina está trabajando, es decir, en tarea, comparado con el tiempo que se ha previsto que esté en funcionamiento, este factor se le llama disponibilidad; otro es el rendimiento, que compara la velocidad que ha tenido la máquina con la óptima que tendría que haber tenido para esas mismas condiciones; y por último, la calidad compara las piezas buenas fabricadas con las que se hubieran fabricado idealmente.

Este KPI como otros no deja de ser una herramienta para medir, en este caso la eficiencia de la máquina, y mejorarlo. Por eso este dato estará disponible en la Team Meeting para que lo consulte el equipo y sean ellos los que informen del desperdicio encontrado, de cuáles han sido los problemas encontrados y de esta forma solucionarlos. Aunque aquí se citen algunos de los más comunes en cada máquina y en cada organización se pueden encontrar desperdicios diferentes y plantear acciones distintas para resolverlos.

Veamos en con un poco más de detalle con se calculan estos 3 factores, que desperdicios generan y cómo eliminarlos.

Disponibilidad

La baja disponibilidad es generada por desperdicio de tiempo, por tener a la máquina esperando sin tarea.

Las esperas más comunes son por averías y cambio de modelo, también puede ser por no tener preparada la siguiente tarea, por tener algún problema el operario e ir a avisar al supervisor, por realizar modificaciones en los programas de la máquina, etc. Resumiendo, todo aquello que no sea una tarea de la máquina, cuando esta no esté produciendo en condiciones normales y no sea operativa, influye bajando la disponibilidad.

Para calcular necesitamos el tiempo operativo que es el tiempo total de tarea y el tiempo disponible, que es el tiempo por el cual está planificado que trabaje la máquina, por ejemplo si una máquina trabaja 8 horas cada día este será el tiempo disponible y las 24 horas será el tiempo total de operación.

Disponibilidad = (Tiempo operativo)/(Tiempo disponible)

Existen herramientas para disminuir el tiempo de espera que generan los dos desperdicios más grandes de disponibilidad, una es el taller SMED para reducir el tiempo de cambio, y así aumentar la disponibilidad y otra es el TPM (Mantenimiento Productivo Total) que se centra en reducir el número de averías gracias al mantenimiento apropiado de los equipos. También existen otras acciones, por ejemplo enfocadas a la planificación para que no se queden las máquinas sin trabajo.

Rendimiento

Este factor compara la velocidad real de las tareas con la velocidad óptima, esta última será la máxima velocidad que puede alcanzar la máquina produciendo con la calidad requerida.

Para calcular el rendimiento necesitamos el tiempo óptimo de producción que es el tiempo que debería tardar la máquina en realizar la tarea funcionando a su velocidad óptima y el tiempo que en la realidad ha tardado.

Rendimiento= (Tiempo óptimo de producción)/(Tiempo real de producción)

Al igual que la disponibilidad el desperdicio que hace que no se consiga el máximo rendimiento son las esperas, estas originaras por microparadas, es decir, cuando la máquina tiene pequeñas paradas intermitentes durante su funcionamiento producidas por averías. Para reducir este tipo de averías es también útil el TPM.

Otra causa de bajo rendimiento puede ser que la velocidad sea inferior a la óptima porque así este fijada en la máquina, esto puede ocurrir por desconocimiento del operario, en cuyo caso podría realizarse un taller para adecuar la velocidad a los criterios que se quieren conseguir. También se ajustan velocidades bajas para ocultar desperdicios ocasionados por la calidad, bien para conseguir una calidad superior a la requerida, realizando un sobreproceso o bien para conseguir la calidad exigida porque la máquina no la consigue por problemas que habrá que solucionar. Estos problemas se solucionarán con un taller de velocidad en la máquina.

Calidad

Se pierde calidad cuando la máquina produce productos que no son buenos, que no cumplen los requisitos de calidad establecidos.

Aquí podemos encontrar el Scrap o basura, que son los productos que no han alcanzado la calidad exigida, estos suelen producirse en los cambios de modelo, cuando se tienen que realizar ajustes en la máquina hasta conseguir la calidad requerida, y scrap son todas las piezas que se han ido haciendo mientras se ajusta la máquina hasta que se obtiene la primera pieza buena. Otro desperdicio de calidad son los retrabajos, que son las piezas que no han obtenido la calidad OK y las cuales hay que reprocesar, es decir realizarles una operación para recuperarlas y que obtengan la calidad necesaria.

Para calcular la fórmula de calidad necesitamos conocer el número de piezas buenas fabricadas y el número total de piezas hechas.

Calidad=(Piezas buenas OK)/(Total de piezas producidad)

Los desperdicios de calidad se pueden reducir o eliminar con herramientas como el taller SMED para reducir el scrap, los 7 básicos de la calidad, o realizar un taller para resolver un problema concreto de calidad en el que se puedan utilizar herramientas como el diagrama Ishikawa o la metodología de los 5 por qués.