Taller 5S

Aumentar la productividad optimizando el puesto de trabajo

En el siguiente botón puedes descargar la plantilla del juego de números del taller 5S para imprimir. Utiliza el juego en las formaciones del Taller 5S para que los equipos de mejora aprendan Lean jugando y con ejemplos.

Descargar Juego números 5S

Objetivo del Taller 5S

El primer taller a realizar y uno de los más importantes es el taller 5 S basado en el orden y limpieza en el puesto de trabajo. Es importante para las personas ya que pueden trabajar en unas mejores condiciones. Por tanto el objetivo de dicho taller será aumentar la productividad mejorando y optimizando el puesto de trabajo para que esté organizado, limpio, sea seguro y eficiente.

Para que sean eficaces las 5 S estas deben aplicarse regularmente y prestar especial atención a su mantenimiento, para aprovechar al máximo el entorno de trabajo.

Las 5S ayudan a eliminar desperdicios causados por movimientos innecesarios al buscar materiales que no se tienen o son difíciles de encontrar entre un montón de herramientas por ejemplo. La limpieza sirve para realizar una revisión de mantenimiento preventivo en las máquinas y detectar posibles problemas.

Para que el taller tenga éxito necesitamos la participación del personal para que posteriormente estén implicados y mantengan los resultados obtenidos.

1ªS ELIMINAR.

1 S eliminar taller 5 s Lean manufacturing

La primera S consiste eliminar el material innecesario. Tener solo lo necesario es imprescindible en el puesto, pues tener materiales de más obstaculizan el tener que buscar uno en particular o estorban en el puesto retrasando la producción, y si están en mal estado o rotos influir en la calidad.

Lo primero a poner en marcha es separar lo útil de lo inútil, para ello hay que plantearse para que sirve cada objeto, quien lo usa y con qué frecuencia. Esta operación debe realizarse en todas partes, en estanterías y armarios, mesas de trabajo y cajones, detrás de las máquinas, en pequeños huecos, etc.

Se analiza cada objeto del puesto de trabajo y se recopila la información necesaria sobre su uso en un pequeño inventario provisional, registrando solo los objetos necesarios y retirando el resto a una zona para su posterior revisión y reciclaje.

2ªS ORDENAR

Los materiales tienen que ordenarse pues aún se pierde tiempo en encontrarlos y como hay muchos no se tienen una visión de cuales faltan o no, y a la hora de usarlos pueden no encontrarse y desperdiciar tiempo otra vez. Por eso se colocan de una forma lógica y se señalizan y etiquetan correctamente para poder ver si un objeto está en su sitio o no.

Una vez se tiene la lista de los objetos necesarios, estos se ordenan en función de su periodicidad en el uso.

Es decir, los objetos que se usan diariamente estarán situados más cerca del puesto donde se utilizan, los que se usan semanalmente pueden estar más alejados en estanterías, y los que se usan muy de vez en cuando o pocas veces al año o al mes pueden estar almacenados un poco más lejos en zonas comunes.

Se ordenan los objetos de forma sencilla, fácil de encontrar y de coger y se marca el emplazamiento de todo aquello que se mueve con facilidad. En los cuadros de herramientas es muy útil pintar la silueta de las herramientas para ver que falta en cada lugar.

Los métodos de ordenación tienen que ser muy visuales y lógicos, para que de un simple vistazo se observe rápidamente si un objeto está en su sitio o no.

3ªS LIMPIAR

La suciedad en las máquinas y puestos de trabajo es causada por escapes de aceites, polvo en el ambiente producido por procesos que generan partículas, etc. Y esto provoca mal funcionamiento de las máquinas, falta de precisión al no ver bien a causa de la suciedad, mala inspección y mala calidad.

Es necesario un cierto grado de limpieza para prevenir problemas y evidenciar defectos en el entorno de trabajo.

En primer lugar hay que realizar una limpieza a fondo de la máquina y el puesto de trabajo, para ello se para la producción y entre los miembros del Team realizan esta limpieza prestando especial atención a los lugares donde se acumula la suciedad y ver de qué manera esto se podría evitar, bien tapando huecos o elevando cables que están en el suelo para facilitar la tarea de limpieza, y analizar los lugares de difícil acceso para que sea más cómodo acceder a ellos y no se ignoren por ser difíciles pues de esta forma no se consigue el propósito.

Cuando esta tarea se haya realizado y la máquina esté limpia se debe mantener en unas buenas condiciones de limpieza, y para ello convertir la limpieza en algo rutinario y evitar ensuciar proponiendo acciones, pues no es más limpio quien más limpia sino el que menos ensucia. La limpieza debe ser inteligente y utilizarla como una forma de inspección.

En este punto se empezarán a crear los planes de mantenimiento de las máquinas con la ayuda de los manuales y el personal especializado.

4ªS ESTANDARIZAR

4S estandarizar taller 5S lean manufacturing

Las 3S antes mencionadas, eliminar, ordenar y limpiar se deben estandarizar constantemente, para que cualquiera pueda mantener el sistema, evitar errores por el desconocimiento, y evaluar rápidamente a simple vista las condiciones de la zona de trabajo.

Esto se realiza con estándares claros y visuales que no dejen lugar a dudas para que cualquiera los entienda y pueda aplicarlos.

Los estándares necesarios en las 5S son los inventarios y planes de mantenimiento.

En los primeros se recoge en forma de imagen un listado de todos los objetos necesarios en el área de trabajo y la ubicación de cada uno de ellos. Estos son elaborados por el líder Lean con la ayuda del personal implicado en la zona. Se colocan en un lugar visible cerca del puesto de trabajo, para que todos puedan consultarlo cuando sea necesario.

En los planes de mantenimiento se pueden encontrar todas las tareas de cuidado de las máquinas, equipos y puesto de trabajo como áreas a limpiar en cada zona, engrases, cambio de piezas, revisiones, etc. especificando los materiales necesarios, frecuencia y quien es el responsable de realizar dichas acciones. Para realizar un seguimiento se crean unas check list de mantenimiento de las máquinas.

5ªS MANTENER

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De nada servirían todas las S anteriores si no se respetan y se mantienen en el tiempo, se volvería después de un tiempo al estado inicial y todo se habría desordenado y ensuciado.

Es por eso que se debe crear un hábito para poner en práctica todo lo mencionado anteriormente, para que se cumplan los estándares y el objetivo principal de este taller, aumentar la productividad.

Se establece un sistema de auditorías para controlar que se cumplen las 5S y en el caso de que no sea así proponer pequeñas acciones para conseguirlo.

Las auditorías las realizará el líder Lean acompañado por el supervisor de cada sección, las acciones de mejora propuestas se incluirán en el plan de acción y los resultados estarán visibles en los tableros de los equipos.

Todos los miembros de los Team deben de trabajar para mantener sus puestos de trabajo en óptimas condiciones, y controlar que se respetan las 5S, revisando que todo esté correcto creando cultura Lean.